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        泰威电子智慧精益景点介绍

        景点 ①:智慧精益中控室 (生产核心指标/监控中心)

        泰威的智慧精益中控室是泰威公司的中心会议室,就是泰威高层领导的作战室。泰威每天的总经理早会及董事会、监事会、公司跨部门工作协调会议都在这里举行;同时与客户的业务沟通交流也会在这里进行,所以说此中控室是泰威运营管理的中心枢纽。

        中控室智慧精益系统八块屏展示:
        第1-4块屏主要是及时性,真实性的展示公司各重点KPI指标数据
        第5块屏主要是公司各重要机台及时运作状况的相关信息
        第6块屛主要是公司组装各拉线异常处理情况信息
        第7块屛主要是泰威公司企业文化及数本科技公司产品介绍
        第8块屛是泰威生产现场关键区域实时监控视频

        未导入系统前

        智慧精益系统导入后

        1. 1、公司管理层对车间现场的设备、产线、人员、物料等实际运行管理状况,无法做到实时、一目了然的整体了解和实时决策处理;
        2. 2、公司高层开会时需要的资料,大都分散在各部门的个人电脑里,收集费时费力,影响会议效率,现场管理数据资料无法做到信息共享;
        3. 3、数据收集都是人工统计,统计周期长、工作量大、费事费力、效率低,领导需要的数据不能及时提供,大家感到压力大,就怕领导要数据报告。
        1. 1、无论是谁走进公司中控室,看到屏幕上数据信息,就可快速了解现场的人、机、料、法、环的实时管理运行状态,初步实现了工厂透明化管理的要求;
        2. 2、在对应大屏上可以清晰看到各部门的KPI指标达成结果,并且实时滚动更新,实现了信息共享,简化了管理。
        3. 3、部分相关数据信息资料采集一改过去人工记录方式,由系统自动采集、统计生成。机台的实时运行状况、各工序异常处理情况等指标参数都是系统自动采集的,数据真实性、及时性大大提升;
        4. 4、部门管理人员处理问题的紧迫感大大提升了,因为数据都公开透明化了,问题的责任方也就一清二楚了,开会前必须要想好改进方案或对策,不像以前有时因为责任不清、相互扯皮,就可以蒙混过关了;
        5. 5、在中控室,数据透明化,给客户带来信任感。
          iLean智慧精益实践——样板企业让管理更“精益”、更“轻松”、更“智能”
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        景点②:工位智能管理中心(E-SOP/葡萄图/生产报表/首检)

        工位管理看板是按照人工组装线的需求,显示MES+产品的E-SOP,员工绩效葡萄图,实时生产数据报表,生产首检情况,实现生产过程无纸化,员工绩效透明化,生产数据实时化。
        泰威装配车间共有12条线,每条线都有一块看板,这个看板的目前总共能实现4大功能模块:
        1.E-SOP电子化。每一条线体各岗位作业指导书通过工位管理看板循环的滚动展示,产品型号,作业工序,一目了然。并且有关键岗位或稍微复杂一点的工序视频指导。
        2.员工葡萄图管理。葡萄图上面显示有员工照片,每日的得分情况,如何加分与扣分的,每一个员工的业绩及平时表现实时展现的清清楚楚。
        3.生产实时报表展示。数据实时更新后,整个系统平台共享。
        4.产品首件表。首件数据同样实时化,当检测人员每测出一组数据在做记录的时候,即第一时间在平台上共享了,生产人员及技术人员就可以对产品的质量提前有了一个初步的评估或提前改善。

        未导入系统前

        智慧精益系统导入后

        1. 1、对作业指导书管理真的是头痛的很,要么丢失,要么旧版本没回收,要么损坏残缺不全,重新审请手续繁锁;
        2. 2、在生产过程中,经常会有员工调动,当员工从一个岗位调到另一岗位时常常因为培训的不到位而导致效率低,品质不稳定;
        3. 3、不同的培训老师培训效果不同,也会导致培训误导或失败;
        4. 4、车间员工绩效管理难。管理人员打分不及时或有主观性打分评价的偏向,可信度不高,很少员工去看;
        5. 5、生产报表每2小时进行数据更新。一次计划下排期后,需要用纸质的日报表进行一天的生产数据统计;
        6. 6、首件数据要等品质人员全部检测完所有的项目后才知道首件合格与否。
        1. 1、在后台只要输入这款产品的型号,作业指导书同步显示出来,在转款换线时不会因SOP而出现任何等待的时间。
        2. 2、通过看板员工即时培训。
        3. 3、通过视频的演示,使员工快速的能够接受。当线体出现异常或新产品、新设备、新工艺时,管理人员可以随时对整组的人员进行标准化培训,不需要再准备其它的PPT等资料。
        4. 4、员工绩效完全透明化,实时化,数字化,标准化。管理人员在现场巡线时会观察到一条线上每位员工的状态,对于连续性亮黄灯或红灯的员工提起警觉,然后有意识的对他的岗位进行适当的调整或者谈话关心,随时能够激励员工在最好状态做事情,无形中,产品的效率和品质就会得到有效的保障;
        5. 5、数据实时更新后,整个系统平台共享,为PMC生产调整及时提供了数据支持;
        6. 6、首件数据实时化。通过大数据云保存,随时可调出数据进行查询追溯。
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        景点③:自动线智能管理中心(智慧安灯/智能TPM)

        智慧安灯,智能TPM主要应用于设备终端硬件上。

        智慧安灯中可预录各种设备问题,为每个问题设定解决责任人,当设备或者生产现场出现异常,点击异常问题直接呼叫,责任人通过所佩戴的腕表接受异常通知以及问题详情,第一时间到达现场解决问题。解决记录生成案例库,将经验转化为公司资源。

        智慧TPM主要用于设备点检,维护,通过将点检,维护的标准,时间,预先录入,解决了操作规范的问题,每项标准的点检必须留下文字或者照片记录,解决了点检,维护形式化的问题。

        未导入系统前

        智慧精益系统导入后

        1. 1、生产过程中一旦出现品质、设备、物料等问题,常常为找相关责任人来处理花费很多精力和时间。现场因等待处理而造成的较长时间停机、停线的现象较多;
        2. 2、相关部门扯皮、与相关职能部门的关系紧张,相互之间抱怨多。这种现象经常反复的出现;
        3. 3、异常问题人工记录经常会有遗漏,保存时间短。开会检讨分析时,人工记录数据不准确,漏记、少记问题突出,统计汇总费时费力,也不能做到分类统计;
        4. 4、无法依据数据快速找出关键问题点,进行针对性地有效的彻底改善;
        5. 5、新来的工程师不知道怎么解决问题。
        1. 1、导入智慧安灯系统后,异常处理工作变得非常及时有效,部门间争执没有了。
        2. 2、不管遇到是生产质量、设备还是任何问题可以直接找到指定的责任人。处理异常的响应速度非常的快速。
        3. 3、责令人到达现场以及解决问题,每一个动作都有时间的记录。损耗工时的记录就非常的准确。管理和分析时,就没有任何扯皮的现象。
        4. 4、新来的工程师遇到问题时可以参照系统存留的案例,快速处理,无需再去重新去摸索,缩短处理时间,实现人才快速成长,不再为人员的流失烦恼。

        未导入系统前

        智慧精益系统导入后

        1. 1、以前设备点检几乎是打钩,流于形式;
        2. 2、点检时间不固定,频次不明确,为应付检查事后补记现象多,起不到设备保养的作用。
        1. 1、设备维护和保养系统会自动提醒;
        2. 2、用颜色进行差异化提醒。员工可以直观的知道设备状态;
        3. 3、停机时间大大的减少。
        4. 4、系统还非常科学的划分出一级、二级维护保养等;
        5. 5、可以实现跟踪异常状况到问题处理的整个流程,实现异常问题的闭环管理;
        6. 6、还具有数据分析功能,自动生成发生问题数量排名、问题关闭率排名、人员绩效评分排名等功能。
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        景点④:班组智能管理中心 (高效班组会/Mini-MES)

        高效班组会是将每日班组会的流程标准化的一个软件,避免了因为会议效果被班组长个人水平所限制,而且与工单管理,巡线系统进行对接,自动显示生产计划和巡线问题,班组长预先录入生产指示,问题检讨,激励口号,目标明确,表达清晰,提高效率。 Mini-MES通过数据采集,记录每个时间点各监控工序累计产量,并且计算当线实际线平衡,也可计算产量达成率记录各监控工序各时间段产量,可从时间维度分析效率损失记录当线各工序损失工时,找出稼动损失工时的原因。

        未导入系统前

        智慧精益系统导入后

        1. 1、以前开班组会,就是组长往这一站,喊一声开早会了;
        2. 2、开会的内容、传达效果,基本上由组长的个人素质和准备情况决定;
        3. 3、如临时会议通知,得逐一给经理、主管、组长们打电话,容易有遗漏,有时电话不通,还得跑现场。
        1. 1、会议标准化。昨天的指标、重要事项回顾,今天的生产计划,重点关注要点说明,都由系统自动关联产生数据显示,一目了然,重点突出,也不需要组长会前去花费许多时间去专门准备。
        2. 2、会议简单化。有时组长请假,副组长,助拉都可以开。
        3. 3、扁平化。临时会议直接在系统发布通知,方便、快捷,也不会遗漏。
        4. 4、高效性。自动形成会议记录,省时省力。
        5. 5、可追溯性。通过会议记录查询,可查询到历史会议记录。主管、经理也可通过手机和电脑终端审阅到会议记录。

        未导入系统前

        智慧精益系统导入后

        1. 1、报表不及时。第一天的生产情况,要第二上午经过组长统计后,才传递到PMC,然后PMC才能调整计划;
        2. 2、生产状况反馈不及时。计划排下去后,能不能达成,要到现场每条线,每台机去跟踪进度,耗费太量时间;
        3. 3、数据不准确。每小时的产能由人工统计、填写。
        4. 4、PMC的很多时间都浪费在统计产能报表、现场跟单上面;
        5. 5、影响客户满意度。
        1. 1、数据自动实时采集,保障数据准确、及时;
        2. 2、PMC和中、高层管理人员可以通过手机或电脑,不用到现场,就能知晓各机台、各拉台生产的进度,有没有异常,有异常是不是有人在处理;
        3. 3、数据自动汇总分析,生成指标,为生产改善提供依据,工作效率提高了,但工作强度降低了。
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        景点⑤:设备管理系统(模具管理/设备管理/生产计划)

        设备管理系统将设备管理、模具管理与工单系统对接,生产排程发布工单,生产前,设备管理系统通过工单数量调配物料,查看所需模具状态,做到提前准备,缩短工单开始时间,提高完成效率。生产中,监控设备工作状态和产量,出现异常可以快速反应,快速解决。生产后,回顾生产的标准C/T ,订单达成率,依据数据对生产过程进行改善。使用前,物料准备不及时,模具使用时才开始取模,换模,修模,反应时间慢,设备出现问题发现时间慢,延长订单完成时间;使用后,根据工单状态,系统指示提前开始物料,模具准备,设备停工是快速反应,大大缩短了订单完成时间。

        未导入系统前

        智慧精益系统导入后

        1. 1、生产排产相当麻烦。需要到仓库确认物料、到模具部确认模具是否能排产,确认好后再分发给每台机进行生产,中途造成诸多工时浪费,严重影响效率;
        2. 2、模具部门压力大。
        3. i、订单下达后直接上机台,有异常时再进行维修保养,损失工时比例较大,严重影响效率。
        4. ii、模具来回的上机下机架模调机对调机人员的积极性造成较大的打击。
        5. iii、模具未保养造成问题较多,生产紧急订单时模具部负责人经常下半夜都需要处理异常,严重的甚至需要到现场处理。
        1. 1、通过系统可以详细的了解到订单所需物料、模具的详细信息,包括物料规格型号,所需数量、库存数量以及模具状态;
        2. 2、确认OK后直接可以从系统上直接把订单分发到每台机;
        3. 3、如有异常生产部则无法排产,需要直接反馈到相应部门及时处理,达到推动的效果;
        4. 4、系统自动采集数据,对模具使用次数进行统计,再根据模具预估保养点自动提醒保养模具;
        5. 5、系统还可以对模具易损件进行管理,在系统里面建立一个备件库,可以对所有模具易损件的库存数量进行监控,避免因采购零件周期而影响产品交期。
        6. 6、系统根据数据采集自动汇总停机时间跟原因,自动生成图表,方便总结分析解决方案,提高机台架动率与生产效率。
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